SMED（一分钟换模）

 一、定义与核心理念

SMED（Single Minute Exchange of Die，单分钟快速换模）是由日本质量管理专家新乡重夫于20世纪50年代在丰田汽车公司首创的精益生产工具。其名称虽包含“单分钟”，但实际目标并非严格限定为1分钟，而是将换模时间缩短至个位数分钟（即小于10分钟）。该理论旨在通过系统化方法，大幅压缩设备从生产最后一个合格旧产品，到产出第一个合格新产品所需的停机切换时间，从而消除生产瓶颈，实现“小批量、多品种”的柔性制造模式，帮助企业快速响应市场变化。

 二、主要术语

- 换型时间：指设备停止运行到恢复生产合格品的全部时间，是衡量改善效果的核心指标。

- 内部作业：必须完全停机才能执行的操作，如拆卸旧模具、安装新模具、调整参数。

- 外部作业：可在设备运行期间提前执行的操作，如准备工具、预热模具、搬运物料。

- 换模次数：一定周期内设备进行产品切换的频率，直接影响总停机损失。

 三、实施步骤（四阶段法）

SMED的落地遵循一套严谨的流程，通常分为四个步骤：

1.  现状测量与分类：通过录像和秒表精确记录当前换模流程，将每个动作明确标注为“内部作业”或“外部作业”。

2.  内外分离：将所有可提前准备的外部作业坚决转移到设备运行期间完成，确保停机时间仅用于核心内部作业。此步骤通常能立即减少30%~50%的停机时间。

3.  内部转化：通过技术创新或工装改进，将剩余的内部作业转化为外部作业。例如，采用定位销消除反复校准、使用快速夹紧装置替代螺栓紧固。

4.  优化所有作业：持续精简内外部的每个动作，包括消除无效搬运、推行平行作业、制定标准化操作票，并逐步消除“试切调整”环节。

 四、核心效益

- 提升生产效率：大幅提高设备综合效率（OEE），释放产能，允许企业承接更多订单。

- 降低库存成本：换模时间缩短后，企业可减少单次生产批量，显著降低在制品和成品库存，释放被占用的流动资金。

- 增强市场响应力：实现多品种混流生产，能够快速切换产品，及时响应客户个性化需求。

- 稳定产品质量：通过标准化作业减少人为调试误差，降低废品率，提升产品一致性。

 五、实施方法（落地工具）

在具体推行过程中，以下方法被证明行之有效：

- 并行作业：将单人顺序操作改为双人或多人协同作业，同步执行不同步骤，压缩总耗时。

- 剔除螺丝：尽可能采用插销、凸轮锁扣或油压夹具等快速固定装置替代螺栓，杜绝拧螺丝的耗时。若必须用螺栓，则采用C型开口垫圈实现“旋转一圈锁紧”。

- 标准化与事前准备：统一工具、模具及操作步骤，利用5S管理确保全部工具和物料在停机前到位，消除停机后“寻找”的浪费。

- 数据驱动改善：利用OEE系统或简单看板追踪每次换模时长，将换模时间、废品数量等数据可视化，建立基于数据的持续改善循环。

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通过上述方法的系统推进，SMED不仅是单纯的时间压缩工具，更是企业构建精益生产体系、迈向智能制造的重要基石。它迫使管理者和员工共同审视流程浪费，从根本上转变“大批量生产”的传统思维，为柔性制造奠定坚实基础。