精益生产术语表

一、基础理念类术语

精益生产（Lean Production）：以客户价值为核心，以消除非增值浪费为目标，依托标准化、均衡化、拉动化、自动化机制，实现低成本、高品质、短交期、高柔性的现代化生产管理模式，是全球制造业精细化转型的核心体系。

TPS（丰田生产方式）：精益生产的原始母体，由丰田数十年现场实践迭代形成，以准时化生产、自働化为双支柱，以彻底消除浪费、持续改善为核心的生产运营体系。

增值作业（VA）：能够直接改变产品形态、结构、性能，且客户愿意付费认可的作业，是生产流程中唯一创造价值的工序。

非增值作业（NVA）：不改变产品价值、仅消耗人工、设备、物料、时间的无效作业，属于精益必须消除的生产浪费。

必要非增值作业（NNVA）：受工艺、合规、管理制度限制暂时无法取消、但不产生客户价值的作业，可通过持续改善逐步精简优化。

Kaizen（持续改善）：精益核心文化，指全员参与、小幅高频、长期坚持的微小改善，通过日积月累的优化实现体系持续精进。

现场主义：精益核心思维，所有问题源于现场、数据取自现场、改善落地于现场，摒弃办公室经验判断，坚持现场写实解决问题。

二、八大浪费专业术语

过量生产浪费：八大浪费之首，源头性浪费，指生产数量超出订单需求、生产节奏超前客户节拍，会连锁引发库存、搬运、等待等次生浪费。

等待浪费：人员、设备、物料处于闲置停滞状态，包含待料、故障停机、工序脱节、检验等待、换线等待等无效时间损耗。

搬运浪费：所有非必要的物料转运、装卸、移位、周转作业，仅改变物料位置，不产生产品增值，属于典型非增值浪费。

库存浪费：原材料、在制品、成品过量囤积造成的浪费，占用资金与仓储，同时掩盖设备、工艺、品质隐性问题，阻碍改善落地。

过度加工浪费：超出客户需求与工艺标准的多余加工、重复检测、冗余打磨、精度超标等无效作业，无谓消耗生产资源。

动作浪费：工位作业中不合理、不规范的肢体冗余动作，如反复取放、弯腰找料、无效走动、动作卡顿等，造成作业效率损耗。

不良品返修浪费：因工艺、设备、操作、来料异常产生的不良、报废、返工返修损耗，造成物料、产能、交期多重浪费。

人才未利用浪费：第八大现代精益浪费，指企业未充分利用员工技能、经验、创新能力，存在人岗错配、改善闲置、潜能浪费等管理损耗。

三、价值流与生产周期术语

VSM价值流图：精益核心分析工具，可视化梳理从接单到交付全流程，区分增值与非增值环节，精准定位瓶颈与浪费，指导系统性流程优化。

Total LT（总交付提前期）：从客户下单到成品交付完成的全流程总时长，包含采购、仓储、等待、生产、物流所有周期。

MLT（制造提前期）：物料投入车间到成品完工的内部制造总周期，包含加工、等待、搬运、停滞所有时间。

TTPT（纯增值作业时间）：产品实际加工、装配、调试的有效增值时间，是生产中唯一创造价值的时间，占整体周期比例极低。

Takt Time（生产节拍）：依据客户需求核算的标准生产间隔时间，用于统一产线节奏、均衡负荷、实现按需生产。

周期效率：增值作业时间占总制造周期的比例，比值越高代表流程越优、浪费越少、精益水平越高。

WIP在制品：工序间未完工的半成品与滞留物料，过量在制品会造成拥堵、滞压、品质隐患与周期拉长。

四、质量精益术语

FPY一次合格率：产品首次通过工序无返工、无返修的合格占比，真实反映制程原生能力，区别于包含返修良品的终检合格率。

Jidoka（自働化）：精益两大支柱之一，人字旁自动化，核心为异常停机、不良阻断、问题可视化，从源头杜绝批量不良产生。

Poka-Yoke（防错法）：通过工装、结构、参数锁定、流程约束等方式，从源头规避人为、设备、装配失误的预防性质量改善手段。

三检制：自检、互检、巡检相结合的过程质量管控模式，实现质量问题提前预防、源头管控。

制程稳定性：设备、工艺、人员、来料状态的一致性与稳定性，稳定性越高，品质波动越小、不良率越低。

五、拉动生产与精益物流术语

JIT准时化生产：精益两大支柱之一，在必要时间、以必要数量、生产必要产品，实现按需生产、低库存、零过量产出。

推式生产：传统生产模式，依据计划提前批量投产、强制推送物料，易造成库存堆积、流程拥堵。

拉式生产：以后工序消耗为驱动，上游按需生产、按需补给，是JIT准时化生产的核心落地模式。

看板系统（Kanban）：拉动生产核心工具，通过生产、取料、外协看板传递指令，实现“无看板不生产、无看板不领料”。

双箱系统：线边简易拉动物流模式，通过在用箱、备用箱循环置换、空箱拉动补货，实现低库存、不间断供料。

标准手持量：工序、工位允许留存的最小在制品库存，是控制现场库存、杜绝堆积的核心标准。

Heijunka（均衡化生产）：平准化排产，均衡每日生产品种与产量，避免忙闲不均、产能波动、物料失衡。

六、设备与现场改善术语

TPM全员设备保全：全员参与设备点检、保养、改善，降低故障停机，提升设备稳定性与使用寿命。

OEE设备综合效率：由稼动率、性能率、良品率构成，是衡量设备有效作业能力的核心指标。

SMED快速换模：拆分内外换线作业、优化换模流程，大幅缩短换型时间，提升产线柔性与稼动率。

产线平衡：均衡各工位作业工时与负荷，消除瓶颈工序与等待浪费，提升整体产线产出效率。

5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，是精益现场标准化、可视化、规范化的基础管理工具。

标准化作业：固化最优作业顺序、标准工时、标准手持，统一全员操作，消除人为差异，是所有精益改善的基础。

七、精益管理目标术语

SQCDM：精益五大经营目标，分别为安全（Safety）、品质（Quality）、成本（Cost）、交付（Delivery）、士气（Morale）。

降本增效：通过消除浪费、优化流程、提升设备与人效，实现生产成本下降、产能效益提升。

柔性生产：产线快速适配多品种、小批量、订单变更的生产能力，是现代精益生产核心优势。

库存周转率：衡量物料流转速度的核心指标，周转率越高代表库存浪费越少、资金利用率越高。

改善闭环：问题识别、对策实施、效果验证、标准固化、持续优化的完整精益改善流程。